FAKTOR-FAKTOR KEAMANAN MESIN BUBUT

Faktor-faktor keamanan mesin bubut

Mesin dapat menjadi sangat berbahaya jika tidak dilakukan sesuai dengan prosedur, meskipun dia dilengkapi dengan berbagai macam alat keamanan. Berikut ini adalah beberapa regulasi keamanan yang perlu diperhatikan selama operasi mesin bubut.

Hal-hal yang perlu diperhatikan selama mengoperasikan mesin bubut: 

1. Jangan mencoba mengoperasikan mesin jika belum mengerti benar akan prosedur pengoperasian mesin.
2. Jangan menggunakan pakaian yang kedodoran, cincin, jam tangan jika mengoperasikan mesin.
3. Selalu menghentikan mesin sebelum melakukan pengukuran
4. Selalu menggunakan sikat baja untuk membersihkan gram. 
5.  Sebelum memasang atau melepaskan kelengkapan mesin, yakinlah bahwa arus listrik sudah dimatikan.
6. Jangan membuat goresan yang dalam pada benda kerja. Hal ini akan membuat lendutan/momen pada benda kerja.

PENERAPAN K3 BIDANG PESAWAT UAP & BEJANA TEKAN

Penerapan K3 Bidang Pesawat Uap dan Bejana Tekan

Berdasarkan Undang-Undang Uap Tahun 1930 pasal 12, pesawat uap harus dilengkapi dengan alat pengaman

yang disesuaikan dengan penggolongan ketel uapnya.Dengan adanya alat pengaman,maka pesawat ketel uap yang dioperasikan akan amanbagi operator maupun lingkungannya.

Perlengkapan ketel uap seperti yang disyaratkan dalam Undang

Undang Uap terdiri dari:

a. Katup Pengaman (Safety Valve)

Alat ini berfungsi untuk menyalurkan tekanan yang melebihi

kapasitas tekanan ketel. Apabila tidak ada katup pengaman, ketel

dapat meledak karena adanyanya tekanan lebih yang tidak

mampu ditahan ketel.

b. Manometer (Pressure Gauge)

Alat ini berfungsi untuk mengetahui tekanan yang ada dalam ketel

uap dan tekanan kerja yang diijinkan dari ketel uap harus

dinyatakan dengan garis merah.

c. Gelas Praduga (Water Level)

Alat ini berfungsi untuk mengetahui kedudukan permukaan air

dalam ketel uap.

d. Suling Tanda bahaya

Alat ini berfungsi untuk memberi isyarat suara apabila air di dalam

ketel melampaui batas terendah yang ditentukan.

e. Keran Pembuang (Blow Down)

Alat ini berfungsi untuk mengeluarkan kotoran berupa lumpur,

lemak, dan kotoran lain dari dala ketel. Yang perlu diperhatikan

adalah pada waktu membuka keran ini, ketel pada kondisi

tekanan dan suhu yang sudah rendah serta pembukaan dilakukan

secara perlahan-lahan.

f. Lubang Pembersih

Lubang pembersih berguna bagi petugas pemeriksa/pembersih

ketel uap dalam membersihkan atau mengeluarkan kotorankotoran

dari dalam ketel.

PROSEDUR PENERAPAN K3

Prosedur Penerapan K3

Setelah mengetahui peraturan perundangan tentang K3,yang tak kalah penting adalah menerapkan prosedur K3 ditempat kerja.Bidang pekerjaan maupun tempat kerja bermacam-macam, oleh karena itu masing-masing bidang pekerjaan memerlukan prosedur penerapan K3 yang berbeda.Namun demikian terdapat beberapa prinsip dasar penerapan K3 yang berlaku secara umum. Salah satu aspek yang perlu diketahui adalah pengetahuan tentang alat-alat pelindung diri.Pemakaian alat pelindung diri atau pekerja perlu disesuaikan dengan jenis pekerjaannya.Misalnya alat pelindung kepala bagi pekerja proyek bangunan dengan operator mesin bubut akan lain, demikian juga kaca mata bagi opertor mesin bubut tentu lain dengan kaca mata bagi operator las.Secara umum,berbagai alat pelindung diri bagi pekerja meliputi:

a. Alat pelindung kepala (berbagai macam topi, helm)

b. Alat pelindung muka dan mata (berbagai jenis kaca mata)

c. Alat pelindung telinga (berbagai macam tutup telinga)

d. Alat pelindung hidung (berbagai macam masker)

e. Alat pelindung kaki (berbagai macam sepatu)

f. Alat pelindung tangan (berbagai macam sarung tangan)

g. Alat pelindung badan (apron, wearpack, baju kerja)

Biasanya tiap perusahaan/industri mempunyai model, warna pakaian kerja, serta alat pelindung diri lain yang sudah ditentukan oleh masing-masing perusahaan.Seorang pekerja tinggal mengikuti peraturan pemakaian pakaian kerja serta alat pelindung diri yang sudah ditentukan perusahaan.

 Perlu mendapatkan penekanan adalah kesadaran dan kedisiplinan pekerja untuk memakai pakaian dan alat-alat peindung diri tersebut.Kadang-kadang pekerja enggan memakai alat pelindung diri karena merasa kurang nyaman atau tidak bebas.Hal ini dapat berakibat fatal.Pekerja tidak menyadari akibat atau dampak yang terjadi apabila terjadi kecelakaan kerja.Contoh sederhana adalah pemakaian helm bagi pengendara sepeda motor,mereka memakai helm apabila ada polisi saja.Padahal pemakaian helm adalah demi keselamatan mereka sendiri

PERATURAN PERUNDANGAN K3

Peraturan Perundangan K3

Terdapat banyak peraturan perundangan yang terkait dengan pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja. Peraturan perundangan tersebut berupa Undang-Undang, Peraturan Pemerintah,Keputusan Presiden, Keputusan Menteri, Peraturan Menteri serta Surat Edaran

Menteri. Hal ini menunjukkan bahwa pemerintah serius dalam menangani K3.Salah satu Undang-Undang yang terkait dengan K3 adalah Undang67Undang Nomor 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja.Undang-undang ini merupakan pengganti undang-undang tentang K3 pada masa pemerintahan Belanda, yaitu Veiligheids Reglement Tahun 1910 (VR 1910 Stbl. 406). UU No. 1 Th. 1970 terdiri dari 11 Bab dan 18 Pasal, dan mulai berlaku sejak 12 Januari 1970.

 

Undang-Undang lain yang terkait dengan K3 adalah Undang-Undang Nomor 13 Tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan.Undang-undangini terdiri dari 28 bab dan 193 Pasal, dan mulai berlaku sejak 25 Maret 2003.Walaupun Undang-undang ini banyak mengatur tentang ketenaga kerjaan,namun disinggung juga tentang K3, terutama pada Bab X yang berisi tentang Perlindungan, Pengupahan, dan Kesejahteraan.Terkait dengan K3 di bidang pesawat uap dan bejana tekan, terdapat Undang-Undang Uap Tahun 1930(Stoom Ordonantie 1930).

 

Selain Undang-Undang, terdapat beberapa peraturan yang merupakan penjabaran atau pelaksanaan dari Undang-undang tentang K3.Beberapa peraturan yang terkait dengan K3 di bidang industri yang perlu diketahui antara lain:

 

1. Paraturan Uap Tahun 1930 (Stoom Verordening 1930).

 

1. Peraturan Menteri Perburuhan Nomor 7 Tahn 1964 tentang
   Syarat-syarat Kesehatan,Kebersihan, dan Penerangan di Tempat
   Kerja.
   

1. Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor: PER-01/MEN/1980 tentang Pemeriksaan Kesehatan Tenaga Kerja dalam Penyelenggaraan Kesehatan Kerja.
   
2. Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor: PER-01/MEN/1981 tentang Kewajiban Melapor Penyakit Akibat Kerja.
   
   
    
3. Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor: PER-03/MEN/1982 tentang Pelayanan Kesehatan Kerja.
   
4. Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Nomor: PER-01/MEN/1982 tentang Bejana Tekan.
   
   
    
5. Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor: PER-04.MEN/1987 tentang Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan Tata Cara Penunjukan,Kewajiban dan Wewenang Ahli Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
   
6. Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor: PER-02.MEN/1992 Cara Penunjukan, Kewajiban dan Wewenang Ahli Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
   
7. Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor: PER-04/MEN/1995 tentang Perusahaan Jasa Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
   
8. Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor: PER-05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
   
9. Keputusan Menteri Tenaga Kerja Nomor: KEP. 13/MEN/1984 Tentang Pola Kampanye Nasional Keselamatan dan Kesehatan Kerja

PENGERTIAN K3

Pengertian K3

Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan bagian penting yang harus dipahami dan diterapkan dalam dunia kerja, utamanya didunia industri modern. Di dalam industri modern terdapat berbagai mesin,peralatan, dan proses produksi yang menuntut prosedur tertentu supaya terhindar dari kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Secanggih apapun mesin yang digunakan atau sebesar apapun produksi yang dihasilkan,semua itu tidak ada artinya apabila merugikan manusia atau pekerja. Hal ini didasari pertimbangan bahwa apabila terjadi kecelakaan kerja,terdapat dua kerugian, yaitu kerugian materi dan non materi. Kerugian yang bersifat materi dapat dicari gantinya serta dapat dinilai dengan uang, tetapi kerugian non materi, misalnya cacat, sakit, atau bahkan meninggal dunia, tidak dapat dinilai dengan uang.Dengan menyadari arti penting keselamatan dan kesehatan kerja tersebut, maka sebelum terjun langsung di dunia kerja, seorang pekerja harus mengetahui rambu-rambu, peraturan-perundangan (regulasi),prosedur penerapan K3, serta teknis penerapan K3 di lapangan.Pada prinsipnya, tujuan utama penerapan K3 adalah agar kita dapat bekerja dengan aman, nyaman, terhindar dari kecelakaan, termasuk ledakan,kebakaran, penyakit akibat kerja, serta pencemaran lingkungan kerja.

Dengan menyadari arti penting keselamatan dan kesehatan kerja tersebut, maka sebelum terjun langsung di dunia kerja, seorang pekerja harus mengetahui rambu-rambu, peraturan-perundangan (regulasi),prosedur penerapan K3, serta teknis penerapan K3 di lapangan. Pada prinsipnya, tujuan utama penerapan K3 adalah agar kita dapat bekerja dengan aman, nyaman, terhindar dari kecelakaan, termasuk ledakan,kebakaran, penyakit akibat kerja, serta pencemaran lingkungan kerja

PENGENDALIAN BAHAYA KEBISINGAN

Pengendalian Bahaya Kebisingan (Noise)

Kebisingan sampai pada tingkat tertentu bisa menimbulkan gangguan pada fungsi pendengaran manusia. Risiko terbesar adalah hilangnya pendengaran (hearing loss) secara permanen. Dan jika risiko ini terjadi (biasanya secara medis sudah tidak dapat diatasi/"diobati"). Sudah barang tentu akan mengurangi efisiensi pekerjaan si penderita secara signifikan. 

Secara umum dampak kebisingan bisa dikelompokkan dalam dua kelompok besar, yaitu: 

1. Dampak auditorial (Auditory effects) 

2. Dampak ini berhubungan langsung dengan fungsi (perangkat keras) pendengaran, seperti hilangnya/berkurangnya fungsi pendengaran, suara dering/ berfrekuensi tinggi dalam telinga. 

3. Dampak nonauditorial (Nonauditory effects) 

4. Dampak ini bersifat psikologis, seperti gangguan cara berkomunikasi, kebingungan, stres, dan berkurangnya kepekaan terhadap masalah keamanan kerja. 

Berikut ini adalah beberapa tingkat kebisingan beberapa sumber suara yang bisa dijadikan sebagai acuan untuk menilai tingkat keamanan kerja : 

1. Percakapan biasa (45-60 dB) 

2. Bor listrik (88-98 dB) 

3. Suara anak ayam (di peternakan) (105 dB) 

4. Gergaji mesin (110-115 dB) 

5. Musik rock (metal) (115 dB) 

6. Sirene ambulans (120 dB) 

7. Teriakan awal seseorang yang menjerit kesakitan (140 dB) 

8. Pesawat terbang jet (140 dB). 

Sedangkan jenis industri, tempat kebisingan bisa menjadi sumber bahaya yang potensial bagi pekerja antara lain : 

1. Industri perkayuan (wood working & wood processing) 

2. Pekerjaan pemipaan (plumbing) 

3. Pertambangan batu bara dan berbagai jenis pertambangan logam.

PENGENDALIAN BAHAYA PENCEMARAN UDARA/POLUSI

Pengendalian Bahaya Pencemaran Udara/Polusi

Pengendalian bahaya akibat pencemarann udara atau kondisi udara yang kurang nyaman dapat dilakukan antara lain dengan pembuatan ventilasi yang memadai. 

Ventilasi dapat dibedakan menjadi beberapa jenis: 

1. Ventilasi umum : pengeluaran udara terkontaminasi dari suatu ruang kerja melalui suatu bukaan pada dinding bangunan dan pemasukan udara segar melalui bukaan lain atau kebalikannya. Disebut juga sebagai ventilasi pengenceran. 

2. Ventilasi pengeluaran setempat : pengisapan dan pengeluaran kontaminan secara serentak dari sumber pancaran sebelum kontaminan tersebar ke seluruh ruangan. 

3. Ventilasi penurunan panas: perlakuan udara dengan pengendalian suhu, kelembaban, kecepatan aliran dan distribusi untuk mengurangi beban panas yang diderita pekerja 

Maksud dibuatnya sistem ventilasi 

1. Menurunkan kadar kontaminan dalam lingkungan kerja sampai pada tingkat yang tidak membahayakan kesehatan pekerja yaitu di bawah Nilai Ambang Batas (NAB) sehingga terhindar dari keracunan.
2. Menurunkan kadar yang tidak menimbulkan kebakaran atau peledakan yaitu di bawah Batas Ledak Terendah (BLT) atau Lower Explosive Limit (LEL).

3. Memberikan penyegaran udara agar diperoleh kenyamanan dengan menurunkan tekanan panas.

4. Meningkatkan ketahanan fisik dan daya kerja pekerja. 

5. Mencegah kerugian ekonomi karena kerusakan mesin oleh korosi, peledakan, kebakaran, hilang waktu kerja karena sakit dan kecelakaan, dan sebagainya.

PELUMASAN (SECARA UMUM)

pelumasan (secara umum)

Pada proses manufaktur,permukaan antara peralatan(tools),cetakan(dies) dan benda kerja biasanya mengalami berbagai macam keadaan.Secara garis besar antara lain:
a.Tekanan kontak,bervariasi mulai dari tekanan pada kondisi elastic hingga beberapa kali lipat tegangan luluh benda kerja.
b.Kecepatan relative,berfareasi mulai dari yang sangat lambat hingga sangat cepat
c.suhu proses,dapat berfareasi mulai dari sama dengan suhu ruangan hingga mendekati suhu leleh.

Jika dua permukaan saling berhadapan pada kondisi seperti diatas,tanpa lapisan pelindung pada antar mukanya,gesekan dan keausan akan menjadi sangat tinggi.Untuk mengurangi gesekan dan keausan,permukaan permukaan tersebut harus dijaga agar terdapat jarak diantaranya.Hal ini biasanya dilakukan dengan pelumasan pengerjaan logam,yang dapat berupa benda padat,semi padat atau cair.
Pelumasan pada pengerjaan logam baik cair atau padat tidak terbatas pada sifat-sifat fisik tertentu saja,melaikan juga sifat-sifat kimianya yang dapat bereaksi permukaan peralatan,cetakan dan benda kerja dan mengubah sifat-sifat reaksinya.
Jenis-jenis pelumasan

Terdapat empat jenis mekanisme pelumasan yaitu:
a.Lapisan film tebal:permukaan-permukaan seluruhnya dipisahkan oleh lapisan fluida yang tebalnya lebih besar satu orde daripada besaranya kekasaran permukaan.jadi tidak ada kontak logam diantra permukaan.
b.Lapisan film tipis: permukaan saling sedikit bergesekan karena lapisan fluida lebih tipis.pada kondisi ini terjadi sedikit gesekan dan keausan.
c.Pelumasan campuran: pada kondisi ini,sebagian besar beban ditahan oleh kontak antar loga dan sisanya beban ditahan oleh lapisan film fluida yang terdapat pada kantong-kantong permukaan logam.
d.Pelumasan lapis batas: disini beban ditumpu oleh kontak antar permukaan yang ditutupi oleh lapisan batas.

PERAWATAN MESIN BUBUT

Perawatan Mesin Bubut

Seperti pada umumnya mesin,maka mesin bubut memerlukan perawatan yang baik,agar ia dapat selalu siap untuk dioperasikan.Perawatan mesin produksi dilakukan secara umum dan khusus.Petunjuk perawatan umum pada mesin bubut biasanya telah diberikan oleh pabrik pembuat mesin,sedangkan perawatan khusu harus dicari berdasarkan pengalaman dan berdasarkan teori-teori mengenai perbaikan terhadap peralatan atau mesin.

1. Perawatan Umum
   Untuk menjaga agar mesin tidak cepat rusak diperlukan perawatan dan pengoperasian yang benar dan seksama.prosedur perawatan mesin bubut ini adalah:
   1. Mesin bubut ini tidak boleh terkena sinar matahari secara langsung
   2. Dalam pelaksanaan perawatan seperti pengantian oli pelumasan mesin dan pemberian grease,diharuskan memakai oli yang dipersyaratkan oleh pabrik pembuat mesin
   3. Setelah selesai mengoperasikan mesin,bersihkan bagian-bagian mesin dari beram-beram hasil pemotongan dan cairan pendingin.
   4. Untuk pemasangan benda kerja pada poros utama,tidak diperkenakan memukul benda kerja secara keras dengan mengunakan palu/hammer
   5. Jaga dan perhatikan secara seksama selama pengoperasian mesin,jangan sampai beram-beram yang halus dank eras terutama beram besi tulang jatuh ke meja mesin dan terbawa oleh eretan.
   6. Setelah selesai mengoperasikan mesin,atur semua handel-handel pada posisi netral dan mematikan sumber tenaga mesin
2. Perawatan khusus
   Perawatan khusus ini dilakukan sesuai dengan jadwal yang telah dibuat,berdasarkan pengalaman dan buku petunjuk perawatan yang diberikan oleh pabrik pembuat mesin.
   1. Motor utama (motor pembangkit)
      Ada dua kerusakan yang biasa terjadi pada motor pembnagkit yaitu:

• Motor tidak mampu bekerja
  Ada 7 kemungkinan yang menyebabkan motor pembangkit tidak mau bekerja:
  • Tegangan dari sumber tenaga yang masuk kemotor pembangkit rendah,sehingga tidak sanggup membangkitkan motor pembangkit
  • Arus yang masuk ke motor pembangkit beda phasanya, maka diperlukan pengikuran arus yang masuk satu phasa atau tiga phasa sesuai dengan motor pembangkit.
  • Sekring pada circuit breaker putus/terbakar,apabila terjadi hal yang demikian,maka gantilah sekring tersebut dengan yang baru dan spesifikasi yang sama.
  • Tidak sempurnanya kontak-kontak pada switch atau saklar.
  • Coil pada saklar terbakar
  • Tidak terjadi hubunga pada kontak limit switch
  • Rem motor tidak berfungsi secara baik
• Motor cepat panas
  Ada dua penyebab yang mengakibatkan motor penggerak menjadi cepat panas yaitu :
  • Perbedaan tegangan
    Periksa tegangan listrik yang masuk
  • Beban motor yang berlebihan
    Dengan adanya beban yang berlebihan dari yang ditentukan akan dapat menimbulkan panas berlebihan pada yang berlebihan pada motor pengerak,untuk itu perlu diatur kembali beban agar sesuai dengan yang telah ditentukan

1. Kepala tetap
   Pada mesin bubut adalah memegang kunci utama pada keberhasilan pekerjaan mengunakan mesin bubut. Kerusakan yang umum terjadii pada kepala tetap mesin bubut di antaranya adalah:
   1. Putaran poros utaa tersendat-sendat
   2. Putaran poros utama terlalu berat
   3. Suhu atau temperature pada kepala lepas terlalu tinggi
   4. Terjadinya suara yang bising pada kepala lepas
   5. Tidak senter
2. Eretan
   Kesalahan atau kerusakan yang sering timbul pada eretan adalah sebagai berikut:
   1. Eretan sangat berat meluncur pada mesin bubut.penyelesaianya lakukan pemeriksaan baut-baut penyetel kerapatan eretan,apabila terlalu kuat longarkan baut-baut tersebut.
   2. Hasil pekerjaan tidak rata.hal ini terjedi karene adanya ganguan pada pinion gear.usaha mengetasinya ialah dengan memperbaki gigi pinion atau menganti gigi pinion yang baru
   3. Pemakanan pada benda kerjs tidak rata pada waktu langkah otomatis atau penyayatan otomatis.hal ini disebabkan oleh tidak senternya poros trasportir.
   4. Terlalu berat pada waktu pemotongan menyilang.kemungkinan ini disebabkan terlalu kuatnya pengikat baut untuk pemotonga menyilang.
   5. Tidak rata permukaan penyayatan menyilang (facing).hal ini kemungkinan di sebabkan tidak tepatnya penyetelan baut-baut pengikat poros utuk pemakanan.
   6. Teralalu keras gerakan toolpost.hal ini disebabkan oleh gangguan pemasangan pasak.
   7. Kedudukan toolpost kurang teliti sehingga pemakanan kurang baik.
   8. Pompa pada apron sangat sulit dioprasikan.hal ini disebabkan minyak pelumas yang sudsh kotor.lakukan pembersian atau pengantian minyak pelumas serta membersihkan pipa-pipa salurannya.
3. Kepala lepas
   Kepala lepas mudah bergetar atau tidak setabil selsms pelaksanan pembubutan. Jika hal ini terjadi kemungkinan ialah kurang kuatnya pengikat baut pengikat kepala lepas dengan meja atau rangka mesin.

PELUMAS MESIN

pelumas mesin bubut

Perawatan yang hati-hati dan benar sesuai dengan petunjuk yang diberikan oleh pabrik pembuat mesin akan dapat menambah umur produktifitas mesin dan akan meningkatkan produktifitas serta efisiensi mesin.pelumasan harus sesuai dengan petunjuk yang diberikan baik mengenai cara pelumasan,waktu pelumasan dan jenis minyak pelumas yang digunakan.
Untuk perawatan mesin-mesin perkakas yang presisi dan dioperasikan dengan secara terus menerus pelumasan harus dilakukan secara teratur dan kunatitasnya diperbanyak.juga mesin-mesin yang dioperasikan kadang-kadang melebihi kemampuanya harus dilakukan perawatan yang lebih intensif dan diperiksa secara berkesinambungan.untuk jenis pekerjaan yang dilakukan oleh mesin tersebut maka pelumasan menjadi hal yang sangat penting dan sangat utama.
Pengantian oli pelumas mesin tidak dapat dipastikan sama untuk semua mesin Karena tergantuk dari jenis mesin,beban kerjanya,jenis bahan pembuat mesin dan faktor lainya.Untuk mesin bubut disarankan sebagai berikut:

a.Untuk mesin baru dilakukan pengantian oli setelah mesin beroperasi selama 500 jam kerja,
b.Untuk mesin-mesin yang sudah lama dioperasikan pengantian oli pelumas mesin setelah mesin bekerja selama 10 bulan operasi

Pada mesin bubut ini pelumasan mesin telah ditentukan baik untuk bagian mana yang harus dilumasi dan jenis pelumas apa yang digunakan.seperti gambar dibawah ini:

MESIN BOR (DRILLING)

Mesin Bor (DRILLING)

Proses gurdi adalah proses pemesinan yang paling sederhana di antara proses pemesinan yang lain. Biasanya di bengkel atau workshop proses ini dinamakan proses bor, walaupun istilah ini sebenarnya kurang tepat. Proses gurdi dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat dengan menggunakan mata bor (twist drill). Sedangkan proses bor (boring) adalah proses meluaskan/memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan batang bor (boring bar) yang tidak hanya dilakukan pada mesin gurdi, tetapi bisa dengan mesin bubut, mesin frais, atau mesin bor.

roses gurdi digunakan untuk pembuatan lubang silindris. Pembuatan lubang dengan bor spiral di dalam benda kerja yang pejal merupakan suatu proses pengikisan dengan daya penyerpihan yang besar. Jika terhadap benda kerja itu dituntut kepresisian yang tinggi (ketepatan ukuran atau mutu permukaan) pada dinding lubang, maka diperlukan pengerjaan lanjutan dengan pembenam atau penggerek.

Pada proses gurdi, beram (chips) harus keluar melalui alur helix pahat gurdi ke luar lubang. Ujung pahat menempel pada benda kerja yang terpotong, sehingga proses pendinginan menjadi relatif sulit. Proses pendinginan biasanya dilakukan dengan menyiram benda kerja yang dilubangi dengan cairan pendingin, disemprot dengan cairan pendingin, atau cairan pendingin dimasukkan melalui lubang di tengah mata bor. Karakteristik proses gurdi agak berbeda dengan proses pemesinan yang lain, yaitu:

1. Beram harus keluar dari lubang yang dibuat. 
2. Beram yang keluar dapat menyebabkan masalah ketika ukurannya besar dan atau kontinyu. 
3. Proses pembuatan lubang bisa sulit jika membuat lubang yang dalam. 
4. Untuk pembuatan lubang dalam pada benda kerja yang besar, cairan pendingin dimasukkan ke  permukaan potong melalui tengah mata bor.

MESIN BUBUT

Mesin Bubut

Pengertian 

Mesin Bubut adalah suatu Mesin perkakas yang digunakan untuk memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan.

Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan kecepatan translasi pahat maka akan diperoleh berbagai macam ulir dengan ukuran kisar yang berbeda. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan menukar roda gigi translasi yang menghubungkan poros spindel dengan poros ulir.

Roda gigi penukar disediakan secara khusus untuk memenuhi keperluan pembuatan ulir. Jumlah gigi pada masing-masing roda gigi penukar bervariasi besarnya mulai dari jumlah 15 sampai dengan jumlah gigi maksimum 127. Roda gigi penukar dengan jumlah 127 mempunyai kekhususan karena digunakan untuk konversi dari ulir metrik ke ulir inci.

Prinsip kerja mesin bubut

Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa sehingga memutar roda gigi pada poros spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.
Macam-macam mesin bubut

1. Mesin Bubut Universal
2. Mesin Bubut Khusus
3. Mesin Bubut Konvensional
4. Mesin Bubut dengan Komputer (CNC)

Artikel Lain tentang mesin Bubut :

• bagain-bagian mesin bubut
• proses pembubutan

BAGIAN-BAGIAN MESIN BUBUT

Bagian-Bagian Mesin Bubut

Bagian-Bagian Mesin bubut adalah sebagai berikut :

1. Ekor Tetap 

Dapat di stel sepanjang bangku atau bet dari pembubut untuk menampung panjang stok yang berbeda dilengkapi dengan pusat yang dikeraskan, yang dapat digerakkan masuk dan keluar oleh penyetel roda dan dengan ulir pengencang didasarnya yang digunakan untuk menyetel penyebarisan pusatnya dan untuk pembubutan tirus.

2. Batang Hantaran 

Mentransmisikan daya dari kotak pengubah cepat untuk menggerakkan mekanisme apron untuk daya hantaran melintang dan memanjang.

3. Kepala Tetap

Dipasang secara tetap pada bed mesin. Mempunyai spindel bolong yang tirus

atau berulir untuk memasang cak dan pelat pembawa.Kepala tetap berfungsi untuk menampung dan menyangga spindel kerja danunsur penggeraknya. Unsur ini tidak hanya harus menyalurkan daya gerak motor,melainkan juga harus memungkinkan perubahan angka putaran (daerah angka putaran) untuk spindel kerja (pemilihan kecepatan sayat yang ekonomis pada garis tengah benda kerja tertentu). Selanjutnya juga maju otomatis dapat disalurkan dari spindel kerja.

4. Rakitan Kereta Luncur

Mencakup perletakan majemuk, sadel pahat dan apron karena mendukung dan memadu pahat pemotong, maka harus kaku dan dikontruksi dengan ketepatan tinggi.
Bagian-bagian dari rakitan kereta luncur adalah :

a. Supor (Saddle)
Bagian ini merupakan bagian yang penting dari mesin bubut yang berfungsi sebagai pembawa perkakas pemotong dan bisa bergerak sepanjang landasan dengan tangan atau secara otomatis. Bagian ini bisa dikunci dimana saja sepanjang landasan. Dilengkapi juga dengan eretan lintang untuk pergerakan melintang atau surfacing dan eretan ini dipasang eretan atas yang bisa diputar dan dikunci pada setiap posisi untuk pembubutan ketirusan yang pendek.

b. Apron
Apron adalah bagian supor yang membawa roda tangan untuk membawa eretan. Transpotir juga menembus apron dan dikaitkan dengan perantaraan engkol yang dipasang di depan apron. Pada permukaan apron dipasangkan berbagai roda dan tuas kendali.


5. Kepala Lepas
Kepala lepas menyangga ujung bebas dari benda kerja dan digunakan juga untuk pengeboran dan peluasan dengan memegang benda kerja pada cakar atau plat penyetel. Kepala lepas meluncur pada landasan luncur dan pada kebanyakan mesin bubut bagian ini terbagi dua supaya bisa di stel kemudian. Ini digunakan untuk
pembubutan tirus yang tidak satu senter. Badan coran ini dilubangi untuk memasukkana selongsong yang benar-benar senter dengan poros mesin atau spindle. Pengaturan kasar kepala lepas dilakukan dengan meluncurkannya sepanjang landasan dan menguncinya dengan jalan memutar tuas, setelah itu dilakukan
penyetelan halus untuk mendekatkan senter pada benda kerja dengan memutar roda pemutar.Selongsong juga bisa dikunci setelah pengesetan, sehingga tidak bergeser sewaktu dijalankan.

6. Tuas Pengubah Kecepatan
Tuas Pengubah kecepatan digunakan untuk menyetel kecepatan putaran spindle yang diinginkan.

7. Pemegang Pahat
Digunakan untuk memegang pahat dalam proses pembubutan.

PROSES PEMBUBUTAN

Proses Pembubutan

Sebagaimana pada pembentukan gram oleh perkakas tangan (manual), maka pembubutan juga pisau perkakas bubut yang berbentuk pasak (pahat bubut) membenam ke dalam benda kerja, mengalahkan gaya kait mengait antara partikel bahan dengan pertolongan tekanan sayat yang efektif dan menyingkirkannya dalam bentuk serpih (gram). Di sini benda kerja yang melaksanakan gerakan utama, gerakan maju dan gerakan yang lurus dilakukan oleh perkakas.

 Jenis pembubutan menurut arah gerakan maju :

1. Pembubutan memanjang. Gerakan maju berlangsung sejajar dengan sumbu putaran. Dengan demikian bidang permukaan luar bidang kerja (bidang garapan lengkung) yang digarap. Gerakan penyetelan menempatkan perkakas pada posisi penyayatan tepat pada benda kerja setelah setiap penyayatan. Kedalaman tusukan ditentukan oleh penyetelan tegak lurus terhadap sumbu putaran. Pada pembubutan memanjang digarap bidang luar benda kerja bentuk silinder. Gerakan maju pahat buut berlangsug searah sumbu bubut. Pada panjang pembubutan umuran kecil, gerakan maju dilakukan dengan tangan, pada yang panjang secara otomatis oleh poros luncur. Cara penjepit benda-benda kerja bergantung pada bentuknya.
2. Pembubutan melintang. Gerakan maju berlangsung tegak lurus dengan putaran. Dengan cara ini dihasilkan bidang rata tegak lurus terhadap sumbu putaran (bidang garapan datar). Dalam pada itu benda kerja memperoleh panjang yang tepat. Arah maju dapat dari luar perputaran atau sebaliknya. Penyetelan (kedalaman tusuk) berlangsung sejajar dengan sumbu perputaran setelah setiap penyayatan. 
3. Jika gerakan maju berlangsung menyudut/miring terhadap sumbu perputaran, maka dihasilkan kerja yang berbentuk kerucut. 
4. Pembubutan alur berlangsung hanya dengan gerakan maju tegak lurus terhadap sumbu putaran.
5.  Dengan gerakan maju sejajar dan tegak lurus terhadap sumbu perputaran pada saat yang sama dihasilkan benda bulat atau benda rotasi lainnya.
6. Pengaluran dan pemenggalan. Pengaluran adalah pembubutan ulir. Pada tusukan kecil profil alur menyerupai bentuk penyayat. Alur lebar dihasilkan dengan memperluas sebuah alur sempit ke arah samping.

FAKTOR-FAKTOR KEAMANAN MESIN BUBUT

Faktor-faktor keamanan mesin bubut

Mesin dapat menjadi sangat berbahaya jika tidak dilakukan sesuai dengan prosedur, meskipun dia dilengkapi dengan berbagai macam alat keamanan. Berikut ini adalah beberapa regulasi keamanan yang perlu diperhatikan selama operasi mesin bubut.

Hal-hal yang perlu diperhatikan selama mengoperasikan mesin bubut: 

1. Jangan mencoba mengoperasikan mesin jika belum mengerti benar akan prosedur pengoperasian mesin.
2. Jangan menggunakan pakaian yang kedodoran, cincin, jam tangan jika mengoperasikan mesin.
3. Selalu menghentikan mesin sebelum melakukan pengukuran
4. Selalu menggunakan sikat baja untuk membersihkan gram. 
5.  Sebelum memasang atau melepaskan kelengkapan mesin, yakinlah bahwa arus listrik sudah dimatikan.
6. Jangan membuat goresan yang dalam pada benda kerja. Hal ini akan membuat lendutan/momen pada benda kerja.

MESIN FRAIS

Mesin frais

Pengertian Mesin Frais

Mesin frais adalah mesin tools yang digunakan secara akurat untuk menghasilkan satu atau lebih pengerjaan permukaan benda dengan menggunakan satu atau lebih alat potong. Benda kerja dipegang dengan aman pada meja benda kerja dari mesin atau dalam sebuah alat pemegang khusus yang dijepit atau dipasang pada meja mesin. Selanjutnya benda kerja dikontakkan dengan pemotong yang bergerak maju mundur. Mesin frais merupakan mesin potong yang dapat digunakan untuk berbagai macam operasi seperti pengoperasian benda datar dan permukaan yang memiliki bentuk yang tidak beraturan, roda gigi dan kepala baut, boring, reaming. Kemampuan untuk melakukan berbagai macam pekerjaan membuat mesin frais merupakan salah satu mesin yang sangat penting dalam bengkel kerja. (Stefford, 1986)

Memfrais adalah mengerjakan logam dengan mesin yang mempergunakan pemotong berputar yang mempunyai sejumlah mata pemotong. Alat ini kenal sebagai pisau frais. Mesin Frais ditemukan oleh Eli Whitney sekitar tahun 1818. Frais ini melakukan produksi suku cadang duplikat yang pertama dengan pengendalikan secara mekanis arah dan gerakan potong dari perkakas mata potong jamak yang berputar. Mesin frais melepaskan logam ketika benda kerja dihantarkan terhadap suatu pemotong berputar, kecuali untuk putaran, pemotng berbentuk bulat tidak mempunyai gerakan lain. Pemotong frais memiliki satu deretan mata potong pada kelilingnya yang masing-masing berlaku sebagai pemotong tersendiri pada daur putaran. Benda kerja dipegang pada meja yang mengendalikan hantarannya terhadap pemotong. Dalam mesin pada umumnya terdapat tiga kemungkinan gerakan meja longitudinal, menyilang dan vertikal, tetapi pada beberapa meja juga dimiliki gerakan putar.

Mesin frais adalah yang paling mampu melakukan banyak tugas dari segala mesin perkakas. Permukaan yang datar maupun berlekuk dapat dimesin dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa. Pemotong sudut, celah, roda gigi dan ceruk dapat dilakukan dengan menggunakan berbagai pemotong. Pahat frais, pelumas

lubang dan bor dapat dipegang dalam soket arbor dengan melepaskan pemotong dan orbor. Karena semua gerakan meja mempunyai penyetelan mikrometer, maka lubang dan pemotongan yang lain dapat diberi jarak secara tepat. Operasi pada umumnya yang dilakukan oleh sekrap, kempa gurdi, mesin pemotong roda gigi dan mesin pelumas lubang dapat dilakuan pada mesin frais. Mesin ini membuat penyelesaian dan lubang yang lebih baik sampai batas ketelitian dengan jauh lebih mudah dari pada sekrap. Pemotongan berat dapat diambil tanpa banyak merugikan pada penyelesaian atau ketepatannya. Pemotonganya efesien pada gerakannya dan dapat dipakai untuk waktu yang lama sampai perlu diasah kembali. Dalam kasus pada umumnya, benda kerja diselesaikan dalam satu lantaran dari meja. Keuntungan ini ditambah dengan ketersediaan dari pemotogan yang sangat beraneka ragam membuat mesin frais sangat penting dalam bengkel dan ruang perkakas. (B.H. Amstead, 1981)

KLASIFIKASI PROSES FRAIS

Klasifikasi Proses Frais

A..Frais Periperal (Slab Milling)

Proses frais ini disebut juga slab milling, permukaan yang difrais dihasilkan oleh gigi pisau yang terletak pada permukaan luar badan alat potongnya. Sumbu dari putaran pisau biasanya pada bidang yang sejajar dengan permukaan benda kerja yang disayat.

B.Frais Muka (Face Milling)

Pada frais muka, pisau dipasang pada spindel yang memiliki sumbu putar tegak lurus terhadap permukaan benda kerja. Permukaan hasil proses frais dihasilkan dari hasil penyayatan oleh ujung dan selubung pisau.

C. Frais Jari (End Milling)

Pisau pada proses frais jari biasanya berputar pada sumbu yang tegak lurus permukaan benda kerja. Pisau dapat digerakkan menyudut untuk menghasilkan permukaan menyudut. Gigi

MESIN FRAIS

5 Jenis Mesin Frais

1.Mesin Frais Tangan

Jenis ini yang paling sederhana dari mesin frais, yang dioperasikan dengan tangan. Memiliki konstruksi tiang dan lutut atau meja yang dipasangkan pada landasan tetap. Mesin yang dioperasikan tangan terutama digunakan dalam pengerjaan produksi untuk operasi frais ringan dan sederhana, misalnya memotong alur, alur pasak pendek dan membuat celah. Mesin ini memiliki arbor horisontal untuk memegang pemotongnya dan sebuah meja kerja yang biasanya dilengkapi dengan tiga gerakan. Benda kerja dihantarkan pada pemotong berputar oleh gerakan tangan dari tuas atau oleh hantaran ulir tangan.

2.Mesin Frais Datar

Mesin frais mirip dengan mesin tangan, kecuali bahwa kontruksinya lebih kuat dan dilengkapi dengan mekanisme hantaran daya untuk mengembalikan gerakan meja. Mesin frais datar dari jenis tiang dan lutut mempunya tiga gerakan, longitudinal, melintang dan vertikal. Mesin yang jenis landasan tetap hanya mempunyai landasan gerakan meja longitudinal, tetapi mempunyai perlengkapan untuk penyetelan melintang dan vertikal ada spidalyang memegang arbor pemotong frais.

3.Mesin Frais Universal atau Horizontal

Mesin horisontal adalah terutama sebuah mesin ruang perkakas yang dikontruksi untuk pekerjaaan sangat teliti. Penampilannya mirip dengan mesin frais jenis datar. Perbedaannya adalah bahwa meja kerjanya dilengkapi dengan gerakan keempat yang memungkinkan meja berputar secara horisontal yang dilengkapi dengan sebuah indeks atau kepala pembagi yang terletak diujung meja. Sifat berputar pada mesin horizontal memungkinkan memotong spiral, misalnya seperti yang terdapat pada penggurdi, pemotog frais, nok dan beberapa roda gigi. 

3.Mesin Frais Vertikal

Gerakan mejanya sama denga mesin datar. Biasanya tidak ada gerakan yang diberikan kepada pemotong kecuali gerakan berputar biasanya. Tetapi, kepala spindelnya dapat berputar yang memungkinkan peyetelan spindel dalam bidang vertikal pada setiap sudut dari vertikal samapi horisontal. Mesin ini mempunyai perjalanan spindel axial yang pendek untuk memudahkan pengfraisan bertingkat. Beberapa mesin frais vertikal dilengkapi dengan alat putar tambahan atau meja kerja putar untuk memungkinkan memfrais alur melingkar atau memfrais kontinyu suku cadang produksi yang kecil. Pemotongnya adalah semua jenis frais ujung. 

4.Mesin Frais Jenis Penyerut

Mesin frais ini mendapatkan nama karena kemiripannya dengan penyerut. Benda kerja dibawah pada meja panjang yang hanya mempunyai gerakan longitudial, dan dihantarkan terhap pemotong putar pada kecepatan yang sesuai. Gerakan hantaran meja variabel dan pemotong putar adalah ciri utama yang membedakan ciri ini dari penyerut. Gerakan lintang vertikal terdapat pada spindel pemotong. Mesin ini dirancang untuk memfrais benda besar yang memerlukan pelepasan stok berat dan untuk duplikasi teliti dari bentuk keliling dan profil.

5.Mesin Frais Dari Jenis Bangku Tetap

Ini adalah mesin produksi dari kontruksi yang kasar bangkunya adalah benda cor yang kaku dan berat serta penyangga sebuah meja yang hanya memiliki gerakan longitudinal. Penyetelan vertikal diberikan dalam kepala spindel dan suatu penyetelan lintang dibor dalam pena atau rambu spindel. Mesin ini mampu mengambil pemotongan frais berat pada tugas produksi jangka panjang dan sering kali dilengkapi

MESIN GERINDA

Mesin gerinda

Kemampuan menajamkan alat potong dengan mengasahnya dengan pasir atau batu telah ditemukan oleh manusia primitif sejak beberapa abad yang lalu. Alat pengikis digunakan untuk membuat batu gerinda pertama kali pada zaman besi dan pada perkembangannya dibuat lebih bagus untuk proses penajaman. Di awal tahun 1900-an, penggerindaan mengalami perkembangan yang sangat cepat seiring dengan kemampuan manusia membuat butiran abrasive seperti silikon karbida dan aluminium karbida. Selanjutnya dikembangkan mesin pengasah yang lebih efektif yang disebut mesin gerinda. Mesin ini dapat mengikis permukaan logam dengan cepat dan mempunyai tingkat akurasi yang tinggi sesuai dengan bentuk yang diinginkan. 

Mesin gerinda adalah salah satu mesin perkakas yang digunakan untuk mengasah/memotong benda kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip kerja mesin gerinda adalah batu gerinda berputar bersentuhan dengan benda.kerja sehingga terjadi pengikisan, penajaman, pengasahan, atau pemotongan.

JENIS-JENIS MESIN GERINDA

Jenis-Jenis Mesin Gerinda

• Mesin Gerinda Datar

Penggerindaan datar adalah suatu teknik penggerindaan yang mengacu pada pembuatan bentuk datar, bentuk dan permukaan yang tidak rata pada sebuah benda kerja yang berada di bawah batu gerinda yang berputar. Pada umumnya mesin gerinda digunakan untuk penggerindaan permukaan yang meja mesinnya bergerak horizontal bolak-balik. Benda kerja dicekam pada kotak meja magnetik, digerakkan maju mundur di bawah batu gerinda. Meja pada mesin gerinda datar dapat dioperasikan secara manual atau otomatis. 

Berdasarkan sumbu utamanya, mesin gerinda datar dibagi menjadi 4 macam.

1. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja bolak-balik. Mesin gerinda ini digunakan untuk menggerinda benda-benda dengan permukaan rata dan menyudut. 
2. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja berputar, mesin jenis ini dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata poros. 
3. Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja bolak-balik, mesin jenis ini digunakan untuk menggerinda benda-benda berpermukaan rata, lebar, dan menyudut.
4. Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja berputar, mesin jenis ini dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata poros

Berdasarkan prinsip kerjanya mesin gerinda datar dibagi menjadi dua macam.

1. Mesin gerinda datar semi otomatis, proses pemotongan dapat dilakukan secara manual (tangan) dan otomatis mesin.
2. Mesin gerinda datar otomatis, proses pemotongan diatur melalui program(NC/Numerical Control dan CNC/Computer Numerically Control).

BAGIAN-BAGIAN UTAMA MESIN GERINDA DATAR

Bagian-Bagian Utama Mesin Gerinda Datar

Keterangan Gambar 

1. Spindel pemakanan batu gerinda Penggerak pemakanan batu gerinda.
2. Pembatas langkah meja mesin
3. Sistem hidrolik Penggerak langkah meja mesin.
4. Spindel penggerak meja mesin naik turun
5. Spindel penggerak meja mesin kanan-kiri
6. Tuas pengontrol meja mesin
7. Panel kontrol Bagian pengatur prises kerja mesin.
8. Meja mesin Tempat dudukan benda kerja yang akan digerinda.
9. Kepala utama Bagian yang menghasilkan gerak putar batu gerinda dan gerakan pemakanan.

MESIN SKRAP (SHAPING)

Mesin Skrap (Shaping)

Mesin sekrap (shaping machine) disebut pula mesin ketam atau serut. Mesin ini digunakan untuk mengerjakan bidang-bidang yang rata, cembung, cekung, beralur, dan lain-lain pada posisi mendatar, tegak, ataupun miring. Mesin sekrap adalah suatu mesin perkakas dengan gerakan utama lurus bolak-balik secara vertikal maupun horizontal. Prinsip pengerjaan pada mesin sekrap adalah benda yang disayat atau dipotong dalam keadaan diam (dijepit pada ragum) kemudian pahat bergerak lurus bolak-balik atau maju mundur melakukan penyayatan. Hasil gerakan maju mundur lengan mesin/pahat diperoleh dari motor yang dihubungkan dengan roda bertingkat melalui sabuk (belt). Dari roda bertingkat, putaran diteruskan ke roda gigi antara dan dihubungkan ke roda gigi penggerak engkol yang besar. Roda gigi tersebut beralur dan dipasang engkol melalui tap. Jika roda gigi berputar maka tap engkol berputar eksentrik menghasilkan gerakan maju mundur lengan. Kedudukan tap dapat digeser sehingga panjang eksentrik berubah dan berarti pula panjang langkah berubah.

JENIS MESIN SKRAP

Jenis mesin skrap

Mesin sekrap datar atau horizontal (shaper) 

Mesin jenis ini umum dipakai untuk produksi dan pekerjaan serbaguna terdiri atas rangka dasar dan rangka yang mendukung lengan horizontal. Benda kerja didukung pada rel silang sehingga memungkinkan benda kerja untuk digerakkan ke arah menyilang atau vertikal dengan tangan atau penggerak daya. Pada mesin ini pahat melakukan gerakan bolak-balik, sedangkan benda kerja melakukan gerakan ingsutan. Panjang langkah maksimum sampai 1.000 mm, cocok untuk benda pendek dan tidak terlalu berat. 

Mesin sekrap vertikal (slotter)
Mesin sekrap jenis ini digunakan untuk pemotongan dalam, menyerut dan bersudut serta untuk pengerjaan permukaan-permukaan yang sukar dijangkau. Selain itu mesin ini juga bisa digunakan untuk operasi yang memerlukan pemotongan vertikal . Gerakan pahat dari mesin ini naik turun secara vertikal, sedangkan benda kerja bisa bergeser ke arah memanjang dan melintang. Mesin jenis ini juga dilengkapi dengan meja putar, sehingga dengan mesin ini bisa dilakukan pengerjaan pembagian bidang yang sama besar.

Mesin planner 
Digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang panjang dan besar (berat). Benda kerja dipasang pada eretan yang melakukan gerak bolak-balik, sedangkan pahat membuat gerakan ingsutan dan gerak penyetelan. Lebar benda ditentukan oleh jarak antartiang mesin. Panjang langkah mesin jenis ini ada yang mencapai 200 sampai 1.000 mm.

BAGIAN-BAGIAN MESIN SKRAP

Bagian-bagian mesin skrap

Badan mesin

Merupakan keseluruhan mesin tempat mekanik penggerak dan tuas pengatur 

Meja mesin 

Fungsinya merupakan tempat kedudukan benda kerja atau penjepit benda kerja. Meja mesin didukung dan digerakkan oleh eretan lintang dan eretan tegak. Eretan lintang dapat diatur otomatis

Lengan 

Fungsinya untuk menggerakan pahat maju mundur. Lengan diikat dengan engkol menggunakan pengikat lengan. Kedudukan lengan di atas badan dan dijepit pelindung lengan agar gerakannya lurus 

Eretan pahat 

Fungsinya untuk mengatur ketebalan pemakanan pahat. Dengan memutar roda pemutar maka pahat akan turun atau naik. Ketebalan pamakanan dapat dibaca pada dial. Eretan pahat terpasang di bagian ujung lengan dengan ditumpu oleh dua buah mur baut pengikat. Eretan dapat dimiringkan untuk penyekrapan bidang bersudut atau miring. Kemiringan eretan dapat dibaca pada pengukur sudut eretan 

Pengatur kecepatan 

Fungsinya untuk mengatur atau memilih jumlah langkah lengan mesin per menit. Untuk pemakanan tipis dapat dipercepat. Pengaturan harus pada saat mesin berhenti.

Tuas panjang langkah

Berfungsi mengatur panjang pendeknya langkah pahat atau lengan sesuai panjang benda yang disekrap. Pengaturan dengan memutar tap ke arah kanan atau kiri. 

Tuas posisi pahat 

Tuas ini terletak pada lengan mesin dan berfungsi untuk mengatur kedudukan pahat terhadap benda kerja. Pengaturan dapat dilakukan setelah mengendorkan pengikat lengan. 

Tuas pengatur gerakan otomatis meja melintang.

Untuk menyekrap secara otomatis diperlukan pengaturan-pengaturan panjang engkol yang mengubah gerakan putar mesin pada roda gigi menjadi gerakan lurus meja. Dengan demikian meja melakukan gerak ingsutan (feeding).

DASAR TEKNIK PEMBENTUKAN

Dasar Teknik Pembentukan

Teknik pembentukan logam merupakan proses yang dilakukan dengan cara memberikan perubahan bentuk pada benda kerja. Perubahan bentuk ini dapat dilakukan dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis. Aplikasi pembentukan logam ini dapat dilihat pada beberapa contohnya seperti pengerolan (rolling), pembengkokan (bending), tempa (forging), ekstrusi (extruding), penarikan kawat (wire drawing), penarikan dalam (deep drawing), dan lain-lain. 

Tahapan yang dilakukan dalam proses pembentukan untuk suatu konstruksi ini meliputi:
1. Mendesain alat sesuai dengan fungsi dan kegunaannya.
2. Menganalisa konstruksi pelat terhadap dan pembebanan
3. membuat gambar desain
4. Menentukan jenis bahan pelat
5. Menentukan metode penyambungan dan penguatan
6. Menentukan metode perakitan
7. Membuat gambar kerja konstruksi alat
8. Membuat gambar bentangan
9. Melakukan pemotongan awal (pre cutting)
10. Melakukan pemotongan bahan pelat
11. Melakukan proses pembentukan
12. Menentukan alat bantu atau model
13. Metode perakitan
14. Pengukuran dimensi konstruksi
15. Uji coba konstruksi
16. Finishing Teknologi pembentukan dewasa ini banyak digunakan untuk berbagai keperluan.

Konstruksi ini biasanya dibedakan berdasarkan dimensi pembentukan yang diinginkan.

DASAR PENGECORAN LOGAM

Dasar Pengecoran Logam

Proses Pengecoran (casting) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Pengecoran juga dapat diartikan sebagai suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan bagian-bagian dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. 

Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam yaitu traditional casting (tradisional) dan non-traditional (nontradisional).

Teknik tradisional terdiri atas: 
1. Sand-Mold Casting
2. Dry-Sand Casting
3. Shell-Mold Casting
4. Full-Mold Casting
5. Cement-Mold Casting
6. Vacuum-Mold Casting

Sedangkan teknik non-traditional terbagi atas : 
1. High-Pressure Die Casting
2. Permanent-Mold Casting
3. Centrifugal Casting
4. Plaster-Mold Casting
5. Investment Casting
6. Solid-Ceramic Casting

BAGIAN UTAMA CETAKAN LOGAM

bagian utama cetakan logam

Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut : 

o Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.

 o Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan.

o Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun.

o Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan. 

o Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan. 

o Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali